كيف قمنا بتمديد العمر التشغيلي لمضخة الملاط في أنظمة إزالة الكبريت من غاز المداخن (FGD) من 15 يومًا إلى 18 شهرًا

مقدمة

مضخة الطين FGD الموثوقية هي أحد أهم العوامل التي تؤثر على التشغيل طويل الأمد لأنظمة إزالة الكبريت من غاز المداخن (FGD) في مصانع الصلب. نظرًا لأن الملاط المتداول يحتوي على سائل حمضي ومواد صلبة معلقة وشوائب غبار، فإن مضخات الملاط التقليدية غالبًا ما تعاني من تآكل شديد وبلى سريع وأعطال متكررة في الختم، مما يؤدي إلى صيانة مكلفة وتوقف غير متوقع.

خلفية المشروع

تأتي هذه الحالة من مصنع كبير لتصنيع الأسلاك الفولاذية في الصين، حيث يعمل نظام إزالة الكبريت من غاز المداخن بشكل مستمر لإزالة ثاني أكسيد الكبريت والملوثات الأخرى المتولدة أثناء إنتاج الصلب.

يحتوي الملاط المتداول في النظام على وسائط حمضية وكميات كبيرة من جزيئات الغبار الناعم، مما يخلق بيئة عمل شديدة التآكل والكشط لمضخة الملاط FGD. في الوقت نفسه، يعمل خط الإنتاج على مدار 24 ساعة يوميًا، مما يتطلب بقاء نظام إزالة الكبريت مستقرًا دون انقطاع.

قبل العمل مع فريقنا الهندسي، كان العميل يستخدم مضخة ملاط تقليدية تدوم أجزاؤها البالية حوالي 15 يومًا فقط. لم يؤد التوقف المتكرر للصيانة إلى زيادة تكاليف التشغيل فحسب، بل خلق أيضًا مخاطر تتعلق بالامتثال البيئي واستمرارية الإنتاج.

لفهم أفضل لكيفية حل هذه المشكلات، دعنا نلقي نظرة على التحديات التي واجهها العميل والحل الهندسي الذي تبع ذلك.

ما التحديات التي واجهها العميل؟

واجه المشروع ثلاثة تحديات تشغيلية رئيسية أثرت بشكل مباشر على أداء مضخة الطين FGD في نظام إزالة الكبريت.

أولاً، احتوى الملاط المتداول على وسائط حمضية ممزوجة بكمية كبيرة من الغبار الصلب والجسيمات. خلق هذا بيئة عمل شديدة العدوانية، مما أدى إلى تآكل مستمر وبلى شديد في المكونات المبللة للمضخة.

ثانيًا، يعمل مصنع الصلب وفق جدول إنتاج صارم مستمر على مدار 24 ساعة. نتيجة لذلك، أصبح استقرار نظام إزالة الكبريت من غاز المداخن بالغ الأهمية. أي عطل غير متوقع في المضخة يمكن أن يعطل على الفور دوران الملاط ويؤدي إلى مخاطر تجاوز حدود الانبعاثات.

ثالثًا، أظهرت مضخة الملاط التقليدية المستخدمة سابقًا متانة محدودة للغاية في ظل هذه الظروف. كان العمر الافتراضي النموذجي للأجزاء البالية حوالي 15 يومًا فقط، مما أدى إلى توقف غير مخطط له بشكل متكرر، وزيادة عبء عمل الصيانة، وانقطاعات متكررة لكفاءة الإنتاج. بمرور الوقت، أدى هذا أيضًا إلى تكثيف الضغط التشغيلي المتعلق بكل من الامتثال البيئي واستمرارية الإنتاج.

قمنا بزيارة العملية بدلاً من التوصية بمضخة فورًا

قبل اختيار نموذج، ركز مهندسونا أولاً على فهم الملاط نفسه.

داخل FGD النظام، احتوى السائل المتداول على وسائط حمضية ممزوجة بكميات كبيرة من الغبار الناعم والجسيمات الصلبة المتولدة أثناء عملية إزالة الكبريت. بالنسبة للمضخة العادية، هذا المزيج مدمر للغاية. السائل الحمضي يؤدي إلى تآكل الأجزاء المبللة ببطء، بينما تؤدي الجسيمات المعلقة إلى تآكل المروحة وغطاء المضخة باستمرار. حتى إذا تم حل مشكلة واحدة، تستمر الأخرى في إتلاف المضخة.

بعد مراجعة سجلات صيانة العميل، أصبح من الواضح أن الأعطال المتكررة لم تكن ناجمة عن أداء مضخة غير كافٍ، بل عن تآكل المواد وموثوقية الختم.

غير هذا استراتيجية الاختيار بأكملها لـ مضخة الطين FGD.

لماذا أوصينا بمضخة الملاط FGD من سلسلة UHB-ZK

بناءً على ظروف العمل الفعلية، أوصى فريقنا الهندسي بمضخة الملاط FGD من سلسلة UHB-ZK.

للحصول على معايير المنتج المحددة وأدلة الاختيار:
مضخة UHB سلسلة UHMWPE UHMWPE المقاومة للتآكل

كان الاعتبار الرئيسي هو اختيار المواد بدلاً من حجم المضخة.

• توفر أجزاؤها المبللة المصنوعة من UHMWPE المبطنة بالفولاذ مقاومة ممتازة لكل من التآكل الكيميائي وبلى الجسيمات، مما يجعلها مناسبة لنقل ملاط إزالة الكبريت العدواني على مدى فترات تشغيل طويلة.
• في الوقت نفسه، تم اختيار الهيكل الهيدروليكي لتوفير دوران مستقر للملاط المطلوب من قبل نظام امتصاص FGD، مما يساعد في الحفاظ على التشغيل المستمر دون تقلب مفرط في التدفق.
• تم أيضًا ترقية نظام الختم بختم ميكانيكي مزدوج مخصص وترتيب تبريد لتحسين موثوقية الختم تحت الخدمة المستمرة.

بدلاً من السعي لتحقيق أقصى أداء على الورق، ركز التصميم على حل مشكلات الصيانة الفعلية للعميل.

نتائج المشروع

بعد التشغيل، حققت مضخة الطين FGD تحسينات كبيرة في الأداء التشغيلي.

مؤشر الأداء	قبل الترقية	بعد الترقية
دورة استبدال الأجزاء البالية	15 يومًا	18 شهرًا
معدل فشل المضخة	متكرر	انخفض بأكثر من 90%
تكلفة الصيانة	عالية	انخفض بنسبة 75% تقريبًا
تشغيل النظام	توقف متكرر	تشغيل مستمر ومستقر
الامتثال البيئي	المخاطر التشغيلية	امتثال مستقر

أدى العمر الافتراضي الممتد لمكونات البلى إلى تقليل وقت توقف الصيانة بشكل كبير مع تحسين الموثوقية الإجمالية لنظام إزالة الكبريت من غاز المداخن. ساعد دوران الملاط المستقر أيضًا في الحفاظ على كفاءة ثابتة لإزالة ثاني أكسيد الكبريت، مما يدعم الامتثال البيئي المستمر لإنتاج الصلب.